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材料是决定七层共挤膜综合性能重要因素皇冠a

时间:2019-11-06 16:39来源:包装材料
七层共挤膜就是日常生活中常用的一种具有高阻隔性的多层共挤拉伸膜,其正是将不同功能的树脂原料如PA/PE/PP/EVOH等分别熔融挤出,通过各自流道汇合在同一模头后再经过吹胀成型冷却

皇冠app手机投注下载 1七层共挤膜就是日常生活中常用的一种具有高阻隔性的多层共挤拉伸膜,其正是将不同功能的树脂原料如PA/PE/PP/EVOH等分别熔融挤出,通过各自流道汇合在同一模头后再经过吹胀成型冷却法合在一起。
一般来说,材料是产品性能、质量、价格、应用范围的重要决定因素,因此要想提高七层共挤膜的综合性能,了解以下几种材料是很有必要的。
1、PE材料,由于PE的产品牌号较多,LLDPE为SK的FV149,LDPE为上海石化的Q281和Q200,或者用C8LLDPE,在热封运用FV149+EVA共混后的料的比较多,此种配合在上吹法中可以增加七层共挤膜的柔韧性与尺寸稳定性,同时在透明度方面也有所提高。
2、尼龙材料,目前用于生产七层共挤膜的尼龙材料以进口料为主,主要的供应商有DSM,BASF,DUPONT,三井,东丽,三菱等等,以BASF,DUPONT,DSM的料使用最多,常用的主要有BASF的B36LN,B40,DUPONT的Selar PA等,在尼龙材料的选择上,不能固定的选用一种或两种材料,应该以产品具体的使用用途来选择与搭配,比如在流延法中,如果生产热拉伸成型盖膜时,为了保持薄膜在使用过程中的尺寸稳定性,消除卷曲现象,可以使用SelarPA20%+均聚PA作为外层PA用料。
3、TIE,数据表明,七层共挤膜的TIE材料以DUPONT的30E671使用最多,当然目前也有其它牌号的产品可以替代,如SK的LE350V。
除了保证以上材料选择的正确以外,还应该考虑七层共挤膜在机械生产过程中参数设计问题,如挤出机温度设定等。

中国德富塑料网讯:目前,全球汽车引擎盖内塑料市场正处于发展阶段。2009年全球产量达59万吨,市场规模达15.16亿欧元。预计至2016年,年均增长率将达到7.4%。同时,市场竞争也将更趋激烈,技术革新会不断加快。同时,新能源汽车的快速发展将为引擎盖内塑料市场带来了新的发展机遇,原因在于绿色能源汽车运行时温度低于普通汽车,其对于引擎盖内塑料耐热性的要求将低于燃油车。

引擎盖内塑料按材料分,主要有聚酰胺材料(PA6-30%,PA66-22%)、聚丙烯材料和其他材料。按应用部件分,主要有进气歧管、发动机盖、散热器箱、前端组件、汽车摇臂盖、风扇/护套和引擎盖内其他部件。

引擎盖内部件产品材料表

PA中PA6和PA66用量占总量的90%以上,在汽车上的应用比例也是如此,由于PA11和PA12具有良好的柔软性,耐油性,耐腐蚀性,耐候性,低温韧性,耐水性,尺寸稳定性,在汽车的输油管,制动管,刹车片,油箱外壳,液压容器等方面有广泛应用。用于汽车的PA材料大多需要经过改性,其中填充改性、增强改性的用量最大,另外EPDM、POE增韧改性尼龙材料也有较多的应用。最近几年的改进趋势是增加尼龙材料的流动性、耐热性、无卤阻燃等性能。

一、高流动性尼龙

高流动性尼龙不仅可以提高生产效率和降低加工成本,而且可以提高汽车部件的外观质量。提高性能,降低成本是材料改进的方向。

1、汽车工业著名产品是法国Rhoda公司推出的半结晶型PA TechnylStar,该产品采用独特的聚合和改性工艺,该产品是一种高度支链化、非线性结构的材料,加工性能极好,制品的外观性能佳,其玻纤改性和填充改性后的牌号比用PA6为基材的改性料的流动性要好。该产品成型时,注射压力低30%,成型时间缩短10%,成型温度也大幅下降,注塑机合模力可降低一半。应用于汽车发动机罩、进气歧管、燃油桶衬里、分配器和装饰件。

2、荷兰DSM公司第二代高流动性增强PA6牌号AkulonUltraflow,韧性高于第一代产品,流动性比一般增强PA6Akulon高80%,成型时间短,制品表面质量高,玻纤含量为60%的产品也具有较好的外观,发动机罩厚度可以从3.2mm减薄为2.5mm,适用于做汽车发动机罩下不见,组合件,门内把手,镜护罩。

美国杜邦公司Zytel ST801A、德国BASF公司Ultramid B3WGM24 、日本东丽公司的CM1017XL3、CM3006 LSP都是原有牌号上改进的高速成型牌号。

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