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水性胶黏剂干式复合过程中产生白点胶斑的原因

时间:2019-11-06 16:39来源:包装材料
复合膜复合如果使用水性胶怎样才能达到最好的复合效果,复合好后怎样的熟化过程让剥离强度更好,以下内容将一一说明! 在干式复合过程中,白点胶斑是常见的质量问题。由于水性

复合膜复合如果使用水性胶怎样才能达到最好的复合效果,复合好后怎样的熟化过程让剥离强度更好,以下内容将一一说明!

在干式复合过程中,白点胶斑是常见的质量问题。由于水性胶黏剂与溶剂型胶黏剂在产品性质和使用操作上存在明显的不同之处,因此其产生白点胶斑的原因与机理也有所不同。关于溶剂型胶黏剂干式复合过程中的白点胶斑问题,已有不少文章曾加以阐述。在此,笔者总结了水性胶黏剂干式复合过程中产生白点胶斑的几种常见原因,与同行交流。

1,是否可以用水稀释?

涂胶量不足或不匀

目前市场上的水性胶多为乳液型的,其原理是高分子聚合物依赖乳化剂在水中稳定存在,它实际是一种亚稳定状态,许多外作用力会导致胶液破乳分层,失去作用。

由于涂胶量不足而产生的白点胶斑在复合下机时就能观察到。在干式复合工艺中,涂布的胶黏剂必须能填平油墨和薄膜表面的凹凸,才能避免产生明显的白点胶斑等外观缺陷。采用水性胶黏剂干式复合生产轻量包装产品时,水性胶黏剂的经济涂布量为1.8~2.2g/m2,工作浓度为42%,一般采用线数为180线/英寸、网穴深度为32μm的涂胶辊进行涂布。由于这种涂胶辊上的网穴开口度较大,如果涂胶辊表面发生磨损,就会对涂胶量产生较为明显的影响。因此在水性胶黏剂干式复合过程中,操作人员更要经常检测涂胶辊的实际涂胶量,避免因涂胶辊磨损过度导致涂胶量不足。

所以,不推荐用水稀释胶水
因为用水稀释会增加胶液的表面张力,破坏胶液的稳定性,导致分层。
另外,稀释会改变产品的表面性能,导致润湿性变差,影响复合外观。

另外,水性胶黏剂涂胶量的均匀性也是一个非常关键的因素,如果涂布不均匀,必然会存在局部涂胶量过小的情况,从而产生白点胶斑。因此我们要特别注意以下两个问题:①刮刀的装配要平直,不能发生扭曲,并应将刮刀角度和压力调节适当,以保证均一的刮胶效果;②正常生产时,刮刀应保持左右串动,避免涂胶辊在固定位置的磨损。

2,用水性胶复合的膜,是否需要进行熟化?

胶液流平性不良

用水性胶复合的膜一般来说不需要熟化,下机就可以分切。
适当熟化一段时间,可以提高剥离强度,因为水性胶的分子量很高,需要一定时间流平达到更好的强度。

由于水性胶黏剂不像溶剂型胶黏剂一样,涂布后可在自身重力及表面张力的作用下实现较好的流平效果,因此涂布水性胶黏剂时,需要使用抹平辊将胶液展平。抹平辊的转速、压力、表面清洁度均关系到水性胶黏剂的流平效果,抹平辊的转动方向应与复合方向相反,否则起不到抹平效果,其转速应略高于复合速度。

所以,有条件时将复合膜放在50℃熟化室熟化1h~4h较好
长时间较高温度熟化对复合膜的强度有一定影响,因为水性胶聚合物不能耐长时间的高温。

水性胶黏剂的流平效果还受到涂布薄膜表面张力的影响。由于水性胶黏剂的表面张力明显比溶剂型胶黏剂要高,因此要求涂布薄膜上油墨的表面张力不低于38mN/m,否则水性胶黏剂在涂布后就会自动收缩,不能连续成膜。所以,操作人员应重视涂布薄膜表面张力的检测。

另外,如果涂布薄膜表面不清洁,粘附了低表面张力的物质等,就会降低胶液的流平性能,也会产生类似于印刷“缩孔”的故障,表现为在复合膜上出现“麻点”。

涂胶辊网穴堵塞

在溶剂型胶黏剂干式复合中,涂胶辊网穴堵塞情况一般有两种,一是双组分胶黏剂沉积于涂胶辊网穴的边角处,无法转移出来,随时间推移发生交联固化而使网穴变浅;二是在高温环境使用高线数涂胶辊涂布高浓度胶黏剂时,由于乙酸乙酯挥发过快,胶液转移不良从而堵塞网穴,这有点儿类似于印刷过程中由于有机溶剂挥发太快而产生的“干版”现象。

在使用水性胶黏剂进行干式复合时,为防止涂胶辊网穴堵塞,在停机时要将刮刀松开,并使涂胶辊浸润在胶黏剂中保持转动。如果涂胶辊网穴发生堵塞,必须使用丁酮等有机溶剂清洗。

如果涂胶辊的网穴形状不合适也容易造成网穴堵塞,但这种堵塞是渐进式发生的。水性胶黏剂干式复合使用的涂胶辊的网穴浅,开口大,这样才能使水性胶黏剂和薄膜基材之间有尽可能大的接触面积,有利于提高涂布效果和干燥效率。我们一般使用180线/英寸的四角平底型压纹辊或200线/英寸的四角平底连通型压纹辊,或是内角较小、通沟较大的电雕辊,不建议使用四角棱锥形的压纹辊,因为后者的网穴内角较大,对胶液的释放性差,容易堵塞网穴,表现为刚复合生产时的薄膜的外观都很好,但生产数千米或近万米后就会出现白点胶斑,此时检测就会发现涂胶量已相对不足。

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