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弄懂回粘与油墨的关系,夏季印刷不犯难!

时间:2019-11-06 16:39来源:包装材料
塑料薄膜印刷或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象,严重时印件之间断不开,图文墨层移染,造成产品报废。 这种现象在高

塑料薄膜印刷或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象,严重时印件之间断不开,图文墨层移染,造成产品报废。 这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系。

一、油墨中的连结料树脂

油墨中采用的连结料树脂不同,油墨的抗粘连性也不同。
目前塑料薄膜凹印所用的油墨均属于溶剂型油墨,由连结料树脂、颜料、溶剂等组成。
作为连结料树脂,要求其与承印薄膜黏合要牢固,印刷收卷后不粘连,具有一定的柔软性,并能耐一定的高温,在一定范围内不受外界因素变化的影响。

连结料树脂的软化点高低直接影响着印刷墨层的性能。
连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态,从而使印刷产品收卷后发生粘连。
提高连结料树脂的软化点,显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠屈性会变差,容易脆裂。
以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨为例,该油墨的连结料为聚酰胺树脂,一般均为低分子量的线型聚合物,是由二聚酸和烷基二元胺缩聚得到的,其软化点通常为100~110℃。

通常情况下,为了适应印刷的需要或考虑到经济性,印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。
每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。
溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大;而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性也就越差。
释放性差,就会直接引起下文提到的残留溶剂问题。
所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范围内。
既要考虑到油墨的印刷适性要求,同时还要考虑到溶剂的综合释放性。

对于同一种类型的连结料树脂来说,树脂的软化点越低,也就意味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差。
从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点。

另外,在加工油墨时,如果研磨时间过长,研磨产生的温度就会过高,导致连结料树脂部分变性,也会给粘连带来一定的影响。

二、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发

印刷油墨转移到塑料薄膜上以后,印刷墨层表面的溶剂将首先蒸发,而处在印刷墨层内部的溶剂则必须先扩散渗透到墨膜表面,而后才能进行蒸发干燥。
当印刷墨层的干燥进入终期时,印刷墨膜的表层已经固化,这就限制了印刷墨层内部溶剂的继续扩散和蒸发,从而造成了残留溶剂问题。

塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发愈慢,则版的再现性愈好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等现象。
因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。
薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
高温潮湿季节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

当印刷墨层内的残留溶剂达到一定的浓度时,印刷墨层保持微融状态,这就直接导致了粘连问题的产生。
因此,必须对残留溶剂量予以控制。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类、醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
适当减慢车速,加大风量。
薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋,薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

图片 1图片 2三、印刷墨层的附着牢度

印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。
印刷墨层附着牢度差时,很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上,从而造成粘连。
因此,必须保证良好的油墨附着牢度。
造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。

3、塑料薄膜中的添加剂析出,或空气被灰尘吸附到薄膜上,从而影响了油墨的附着性。

4、油墨发生白化及变质。

5、干燥不良。

一、油墨中的连结料树脂

通过对以上影响粘连的各种因素的分析,我们可以归纳出塑料凹印粘连故障的解决办法和注意事项。

原因:塑料薄膜产生静电,形成薄膜之间互相粘连。
对策:在塑料中添加抗静电剂。

干燥条件包括干燥风温、风量、干燥装置结构等。
干燥不良,残留溶剂量就会增多。
因此,应创造尽可能好的干燥条件。
提高风温、风量,无疑可以强化干燥条件。
但应该注意的是,在印刷墨层较厚的情况下,如果干燥过快,会使墨层表面迅速结膜,导致内部溶剂无法逸出,反而会使残留溶剂量增大。
再则,温度过高,还容易使墨膜软化。

单一溶剂的挥发速度是由它的物理参数所确定的。

操作方法是:先将油酸酰胺细细研碎,或加入粉碎机中破碎。
因来料开头不均匀,不粉碎会造成添加剂局部集中。
粉碎后用50目筛网筛一遍,除去粗屑,加入LDPE粒料中,配比为100份树脂加入0.1份油酸酰胺,简单地搅拌一下,加入料斗,直接吹塑。
其他操作工艺不变。

4、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜,收卷后其背面与墨层相接触的亲合性很强,发生粘连的危险性大,所以,在印刷之前就应该采取适当的对策。
当只进行单面印刷时,应调整电晕处理装置,只进行单面处理。
减慢印刷速度。
提高干燥箱的温度时,印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。
对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜,尤其注意不要卷得太紧。

当印刷墨层内的残留溶剂达到一定的浓度时,印刷墨层保持微融状态,这就直接导致了粘连问题的产生。
因此,必须对残留溶剂量予以控制。
残留溶剂量除受到上述连结料树脂的溶剂释放性影响以外,还受到下列因素的影响。

5、干燥不良。

6、墨层凝聚力很弱墨膜凝聚力很弱时,在很小的压力下就会发生墨膜的分离,造成粘连。

连结料树脂的软化点高低直接影响着印刷墨层的性能。
连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态,从而使印刷产品收卷后发生粘连。
提高连结料树脂的软化点,显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠屈性会变差,容易脆裂。
以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨为例,该油墨的连结料为聚酰胺树脂,一般均为低分子量的线型聚合物,是由二聚酸和烷基二元胺缩聚得到的,其软化点通常为100~110℃。

通常情况下,为了适应印刷的需要或考虑到经济性,印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。
每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。
溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大;而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性也就越差。
释放性差,就会直接引起下文提到的残留溶剂问题。
所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范围内。
既要考虑到油墨的印刷适性要求,同时还要考虑到溶剂的综合释放性。

1、树脂中加添加剂可有效地防止内粘,经试用效果良好,具体方法如下。
选用油酸酰胺,化学结构为C17H33CONH2,碘值≤86g碘/100g,酸值≤0.8mgKOH/g,熔点72~76℃,白色或黄色蜡状。
是一种滑爽剂,加入PE树脂中,经螺杆加温混炼,约50℃时即熔融并均匀地分散于塑料中,高温挤出后,则有部分油酸酰胺渗出表面,形成一层极薄的蜡膜,使薄膜层与层之间不直接接触,不亲和,故能起到抗粘连作用。

对于同一种类型的连结料树脂来说,树脂的软化点越低,也就意味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差。
从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点。

五、解决粘连故障的办法和注意事项

1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。
印刷墨层附着牢度差时,很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上,从而造成粘连。
因此,必须保证良好的油墨附着牢度。
造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

2、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等。
尽量提高干燥箱的性能,以便能供给充分的热量和分量。
使冷却辊平滑转动,重卷时,注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。
印刷时或重卷检验时,对于PET、NY等很簿的薄膜在特别注意。
在运输和搬运过程中,要使印刷完收好卷的薄膜保持直立,不要放倒,否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连。
印刷图案不要集中在特定部位。
对于多色印刷来说,在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色墨印刷,以防止局部墨层过厚。

起到的效果:加入添加剂后,不仅有效地防止薄膜内层粘连,而且由于薄膜形成了一层均匀的极薄蜡层,使薄膜的光洁度、透明度提高很多。

印刷油墨转移到塑料薄膜上以后,印刷墨层表面的溶剂将首先蒸发,而处在印刷墨层内部的溶剂则必须先扩散渗透到墨膜表面,而后才能进行蒸发干燥。
当印刷墨层的干燥进入终期时,印刷墨膜的表层已经固化,这就限制了印刷墨层内部溶剂的继续扩散和蒸发,从而造成了残留溶剂问题。

5、印刷品要在阴凉处保管。
在储存过程中要保持通风干燥,保存时间也不宜过长,并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷的印刷品,库房在气候炎热时应采取通风降温措施。

油墨中采用的连结料树脂不同,油墨的抗粘连性也不同。
目前塑料薄膜凹印所用的油墨均属于溶剂型油墨,由连结料树脂、颜料、溶剂等组成。
作为连结料树脂,要求其与承印薄膜黏合要牢固,印刷收卷后不粘连,具有一定的柔软性,并能耐一定的高温,在一定范围内不受外界因素变化的影响。

对策:更换塑料薄膜。

3、在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下,收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连。
因此,对于这种印刷品尤其注意不在卷的太紧。
采取相应的措施提高墨层的附着牢度。
在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起粘连,必须充分注意。

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象,严重时印件之间断不开,图文墨层移染,造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系。

经凹版印刷后,油墨光亮度有很大提高,对着墨性也无影响。
只是在用量超过0.3%后,薄膜的表面张力就难控制,着墨性下降。
因此,用量要控制在0.3%以下,并且薄膜吹塑后应进行电晕处理,使印膜表面张力控制在38×10-5N/cm2以上。
配方中含量为0.2%时,拆洗螺杆、机头会容易很多,同时其润滑性对螺杆、机筒、机头起保护作用。
油酸酰胺在塑料中还有一定的抗静电作用。
吹制彩色薄膜,加入油酸酰胺,可提高着色分散性,排除色母积集的现象,而对色彩无不良影响。
另外,对热合制袋,分切裁剪等工序均无影响。

塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发愈慢,则版的再现性愈好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等现象。
因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。
薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
高温潮湿季节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

1、塑料凹印油墨墨性不良。

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