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如何控制塑料凹印油墨印刷中的稳定性皇冠app手

时间:2019-11-13 15:42来源:包装材料
生产过程中,墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。 对特定的基材和特定的工作墨来说,工作墨的浓度是相对固定的,工作墨的转移率取决于其本身的黏度、干燥性以及印版网

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生产过程中,墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。
对特定的基材和特定的工作墨来说,工作墨的浓度是相对固定的,工作墨的转移率取决于其本身的黏度、干燥性以及印版网穴的状况等因素,同时还受印刷速度,印刷压力,刮刀压力,刮刀位置,刮刀角度及环境温、湿度等因素的影响。

色差质量问题中油墨是决定印刷品颜色一致性的主要因素之一。
油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间的色差问题,这是反映油墨质量的重要指标。

印刷墨色主要是由所选用油墨的颜色决定的,要解决塑料凹印的色差问题,首先就要选用质量稳定、颜色没有偏差或偏差小的油墨。
一批印刷品最好使用同一批次的油墨,因为不同批次油墨的颜色可能也有一定的差别,如果油墨颜色偏差过大,就很难通过其他方法来控制印刷墨色的一致性,印刷网目调时更是如此。
在配制专色墨时最好一次调制足量,以利于油墨颜色的稳定一致。
在印刷过程中,每次加到墨盘中的墨量要少一些,并经常添加新墨。
特别是对于一些用墨量少的产品,如果一次加墨太多,油墨长时间暴露在空气中会发生氧化,变得陈旧,比如用久的黑墨带有灰色,没新墨那么黑,用久的红墨会变暗红色,没新墨那么鲜红。

要解决塑料凹印的色差问题,首先就要选用质量稳定、色相没有偏差的油墨。
一批印刷品最好使用同一批次的油墨,因为不同批的油墨中,有些油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。
如果油墨色相偏差过大,就很难通过其它方法来控制印刷墨色的一致性,尤其是印刷层次版时就更是如此。

在印刷过程中,要保持油墨黏度稳定、一致。
油墨的理想黏度取决于活件类型和印刷条件,但油墨的色浓度必须稳定,因为在不同的温度下维持相同的油墨黏度,就会引起油墨色浓度的改变,从而引起印刷品墨色的变化。

其次要求在印刷过程中每次加到墨盘的墨量要少一些,以保持经常添加新墨。
特别是对于一些上墨量少的图案来说,如果一次加墨太多,油墨长时间暴露在空气中会发生氧化变得陈旧,比如用久的黑墨就带有灰色,没新墨那么黑,用久的红墨会变暗红色,没新墨那么鲜红。
在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度,当挥发速度过快时油墨的转移率就有可能降低进而影响印品的颜色。

在淡色以及有机颜料和无机颜料比重相差悬殊的各色混合体中,容易发生合成色的分离现象。
尤其是当油墨盘中的油墨不太流动时,沉淀更会促成合成色的分离,所以要注意保持油墨循环流畅,有条件的话最好采用油墨循环系统,保证油墨具有良好的流动性。
此外,调色时如搅拌不充分,随着印刷的进行,某种颜色的浓度有增高的倾向,所以在正式印刷前应对油墨进行充分搅拌。

再则在使用双组分油墨时要充分搅拌,少配勤配。
否则很难保持粘度的稳定性,同时还可能造成其它印刷故障。

印刷速度、油墨干燥速度直接影响到油墨的转移率,因此,印刷速度和油墨干燥速度的变化必然会引起墨色的改变。
刮刀位置、刮刀角度和刮刀压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有较大的影响,理想状态是刮刀自始至终处在同一位置,但是,在印刷过程中由于种种因素的影响,不得不调整刮刀的位置、角度和压力.因此,必须了解这些变化对印刷品颜色的影响规律,并采取相应的措施。
当印刷品的印量较大时,随着印量的增加,印版滚筒磨损的程度加大,其印刷墨色就会发生变化,总体上趋于变淡。

刮刀接触印版的位置、角度及压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有着较大的影响,所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。
但由于种种原因,在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、角度和压力,所以我们比须了解其变化对印品颜色的影响规律并采取相应的措施。

不同的印后加工工艺对印刷品的颜色也有一定的影口向,如挤出复合的高温可能会引起颜料的变化。
在200℃以上的温度下进行热封时,加热部位的色相可能会发生变化。
另外,印后加工基材的变化,如镀铝薄膜的铝层变化会直接影响整体色相。

刮刀与版辊的接触位置,决定了刀版接触点与印刷点的距离,该距离的长短应根据印刷速度、油墨粘度、网眼深度、版面质量等来调整。
一般来说,该距离越长,网眼内的油墨变干程度越大,油墨的转移率越低。
就其对印刷效果的影响来说,就相当于该墨色的部分撤淡。
同时该距离较长时也是对油墨印刷适性的一个考验。
相反该距离较短时,油墨的转移率相对较高,同时也会使版面上一些细小的纹路转移到承印材料上。

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刮刀接触角即刮刀片与版辊接触点的切线与刮刀之间的夹角。
提高接触角,容易将版面的油墨刮净使图文清晰,但也可能产生墨层过薄、印刷油墨光泽差等现象,还容易损伤版辊。
反之降低接触角,印刷墨层变厚、印刷品光泽好,但图文边角容易模糊。

刮刀的压力对墨色也有一定的影响,压力变大时、印品墨色变浅;压力变小时、印品墨色有变深的倾向。

印版对墨色一致性的影响主要表现在:

堵版是因为某种原因造成堵塞(油墨中的固化物、高粘度物或者异物的不溶解物等引起网眼被堵塞)引起转移率降低的现象。
此时油墨的转移量减少,从而影响色相。
发生堵版时要用溶剂或专用的清洗剂(使用一般的去污纷容易引发其它故障)清洗干净印版,同时针对堵版产生的原因采取相应措施,使其在正常状态下进行。

堵版的影响因素较多,除使用双组分油墨等易引起化学反应的油墨发生化学变化而造成不溶解的因素外,其它原因可归纳为油墨干固于版面、混人杂质、制版质量低下等因素。
此外,在印刷过程中如油墨中混入水分或其它类型的油墨,则会有碍于油墨的流动性,造成颜料的再凝聚也会产生堵版故障。

另外在印刷前要对印版进行详细的检查。
如果印版粘附油污等,就会在印刷时产生与堵版相类似的印刷故障。

当印刷品的数量较多时,磨损的程度较大,其印刷墨色就会发生变化,总体上说是趋于变淡。

经过一定印数的印刷后就需要重新镀版。
经过长时间印刷后印版变浅,虽然可以通过其它的工艺调整来保持颜色的稳定,但是过度使用后就会失去再镀版的价值,只有重新制版了。

印版在使用过程中也有可能会发生各种故障甚至损坏。
由于凹印版辊制版时影响因素很多,重新制版时几乎不可能完全重复原来的制版工艺条件,即使同样的印刷条件往往也难以取得原来的印刷效果。
为了解决这个问题,如果是印刷批量较大并且是经常印刷的品种,可考虑为一套活件制两套版甚至多套版。

3.印版设计和色彩管理

另外在进行印版设计时,要充分考虑到对印刷过程和印后加工的影响。
比如有些网点区域的色彩极易发生层次并级,因此在制版时要处理好。
许多制版企业已经开始使用色彩管理软件,对提高色彩还原质量起到了积极的作用。

在印刷过程中,墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。
对特定的基材和特定的工作墨来说,工作墨的浓度是相对固定的,转移率取决于粘度、工作墨的干燥性以及版面网孔的状况等因素,同时还受到印刷速度、印刷压力、刮刀压力、刮刀位置、刮刀角度及环境条件等因素的影响。
这里需要指出得这些条件变化时对印刷品的高光、暗调、中间调的影响程度是不同的。

1.油墨的工作粘度和干燥速度发生变化

油墨的工作粘度变化可直接影响印品的颜色。
粘度较高时,色浓度相对较高,反之粘度较低时色浓度也相对较低。
这种影响有时会十分明显,必须引起高度重视。
由于印刷工艺的要求,油墨的工作粘度要适中。
油墨的工作粘度过大时不利于油墨的转移,容易产生糊版现象。
油墨的工作粘度过小时,印品的颜色很容易出现静电现象,也不利于墨色的控制。

粘度的变化对由油墨的移流或网点的流动方式而产生的移流面积有微妙的影响,特别是在多色印刷时更为明显。
所以在印刷速度一定时,要求油墨的粘度自始至终保持一致,最好使用粘度自动控制仪。

油墨中的溶剂比例发生变化时,工作墨的干燥速度就会发生变化,进而影响油墨的转移率和印刷颜色。
对于一些用量较少的油墨,在墨槽中使用一段时间后,由于溶剂的自然挥发,不但会影响油墨工作粘度,还会影响溶剂比例和挥发速度,所以要及时补充溶剂。

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