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干式复合用粘合剂的种类•调配•涂布•工艺

时间:2019-11-19 23:27来源:包装材料
干式复合用粘合剂用途非常广泛,应根据不同商品的需要选择。 如没有铝箔包装袋需要复合时,用通用型粘合剂就可以。 若有铝箔复合时,并且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时

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干式复合用粘合剂用途非常广泛,应根据不同商品的需要选择。 如没有铝箔包装袋需要复合时,用通用型粘合剂就可以。 若有铝箔复合时,并且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时,就要选用铝箔专用胶粘剂。 还应考虑分子量稍大、分子量比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能好的粘合剂。 分子量小的粘合剂虽然涂布性能好,但分子活动能力强,会透过极薄的铝层造成剥离强度下降,粘接力降低。 在目前使用的聚氨酯粘合剂中,有二液反映型和单组分之分。 二液反应型胶粘剂有保存期长的优点。 一液胶粘剂则放置时间短,并且涂胶后因化缓慢,熟化时间长,不适宜用高温蒸煮袋及其他要求复合度高的产品。 二液反应型粘合剂溶剂采用醋酸乙脂的稀释剂,单组分热熔型粘合剂则采用甲苯或醋酸乙脂的稀释剂。

胶液的调配

配胶的正确操作是,先向主剂中加入适量的稀释剂,并搅拌均匀,然后再加入固化剂搅拌均匀。
而不能先把主剂和固化剂混在一起,再加稀释剂调配。
这是化学反应的速度性质决定的,化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。
在相同的温度压力下,分子间的有效碰撞与其浓度有关。
浓度越高有效碰撞的几率越大,反应速度就越快。
主剂和固化剂在没有稀释剂的条件下,浓度高,反应速度就越快。
迅速生成更大的分了并凝结成块,加入稀释剂后速度变慢。
这样在复合过程中涂布在膜上的胶水分子量极不均匀,容易造成表面质量问题,同时也会影响胶粘剂的牢度。
胶液的调配必须严格按照说明书进行,否则会造成质量事故。
特别需要提醒的是,若不正常操作将会使胶分子快速结晶,复合透明性高的产品产生麻点现象。

胶粘剂的涂布

双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布。
其特点是涂布量均匀,涂布量容易调控准确,可以满足复合的要求。
上胶量多少由作业浓度和网线辊深度来决定,网穴深上胶量多,作业浓度高上胶量也多,相反就少。 一般用途如白膜和平滑的薄膜标准涂布量为1.5g/m2-2.5g/m2。
如果油墨面积大则应提高到2.5g/m2-3.5g/m2,低温蒸馏袋为3.5g/m2-4.0g/m2,透明蒸煮袋应在3.5g/m2-4.0g/m2。
一般来讲,察恩杯3号在15秒到30秒,是适宜于干式复合涂布的粘度。
这时的固含量大至在20%-35%。
现在有刮刀式和非刮刀式网线辊进行涂布上胶。
网线辊涂布用的刮刀安装有角度很重要。
应当在刮刀同网线辊接触点的切线之间成30度-60度,较佳在45度。
低于30度胶不能刮净,上胶不均匀产生质量问题。
而大于60度则刮刀和网线辊均磨损严重,缩短使用寿命。
网线辊在转移的过程中,将胶液均匀涂布于基材上。
如遇胶液有物质就会留下条痕状态,这样涂布不均造成纵向皱痕。
网线辊如被堵塞,孔内存在干固的物质涂布不均,造成局部有胶液,将严重影响剥离强度,所以涂布胶液时胶液应当干净无异物。
当涂布完了不用时,应及时用稀释剂加以清洗并用铜丝刷加以洗净。
一般涂布量可选择110线/60mm-80mm。
如果遇到高温蒸煮袋时,则选择80线-100线/80mm-90mm就可以了。
涂布用的刮刀经长时间使用容易造成磨损,使上胶量不均产生质量问题,解决办法是更换或研磨刮刀片。

工艺方面

要想获得理想的涂布效果,成品不发生质量事故,就必须做好每一个环节的工作。
涂布要均匀烘温,控制要适宜,收卷要整齐,张力要控制好。
皇冠app手机投注下载,复合机烘干温度分三区,一般控制在:1区60度、2区65度-70度、3区70度-80度。
温度呈梯度增长,温度控制不当容易发生剥离强度问题,发生表面质量问题,如气泡、麻点、剥离强度低等问题。
严禁第1区温度过高,因为温度过高表面烘干了,内层还潮湿,常发生问题。
所以温度的控制非常关键,张力指三个方面:基材的放卷张力、复合基材放卷张力、成品收卷张力。
大小通常由磁粉制动器完成,张力调整应适宜,过大过小都将引发质量事故。
表现为出现皱折、变形、剥离强度降低等。

熟化问题

熟化目的是进一步提高胶液分子交连能力,增强剥离强度。
熟化的同时还可以进一步让溶剂挥发彻底,无异味。
通常情况下,熟化温度宜45度-50度,熟化时间应控制在48小时或更长。
熟化不完全,溶剂挥发不彻底,剥离强度就低并且生产异味。
所以应根据实际情况决定。
有时镀铝膜进行复合,就应采取高温短时熟化方式。
目的是减少一些因化学反应带来的质量事故。
一般来说,熟化时间与温度控制与剥离强度成正比关系。

复合软包装透明性问题一直是行业关注的焦点,本文从各个方面进行分析,并就这一现象做了较全面的阐述,在技术上力求实际,相信对行业同仁有一定的帮助。

胶粘剂、复合工艺、基材、对策。

干式复合工艺是常见的一种复合方式。
工艺流程是:面膜放卷→凹眼辊涂布→烘道加热烘干→复合辊压贴复合→成品收卷→成品熟化。
干式复合是一项技术性工艺,如果操作不当或对工艺不了解,就会发生许多地故障,值得我们共同探讨。
由于软包装行业竞争激烈,客户的要求也越来越高。
特别是要求有高透明的包装更是如此。
本文就复合透明度降低现象给予分析,希望对从事软包装行业的同仁们有所帮助。

胶粘剂本身颜色太深、如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样地暗红色,留在胶膜上依然会有相应的颜色,这就降低了透明度。
透过40w日光灯观察,我们会发现薄膜上有一层薄薄的微黄色,如果将这种带色的薄膜进行压贴,并由于成品膜卷增加时,就会明显感觉到透明度发生了变化。
特别是当大面积空白膜复合时更明显。
因此,要求透明度高的场合下应该选用微黄色或无色的胶粘剂。
现在软包装加工的复合袋,大多采用双组份粘合剂,但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份粘合剂;其实透明度问题是个笼统的概念,判断胶粘剂本身透明度问题,最好办法就是:将主剂和固化剂按一定配比进行取样,装在透明杯里在50℃、熟化8-12小时进行透光观察,并得出对比结论。

胶液灰尘影响包含两个意思:A---胶液本身不干净有异物。
这就要从胶水生产商处加以改进。
如:环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况;B---软包装企业问题、工艺问题、环境问题……

胶液中混有灰尘等微粒,或车间环境的空气尘埃太多。
上胶后,烘道里吹进去的热风中也有尘埃,被粘在胶层面上。
复合时夹在两片基膜中间,有许多小点,造成不透明。
这就要求将胶液用140目的金属筛网过滤,除去胶液中的不溶解微粒,也要注意车间的清洁卫生;地面光洁不毛糙、无浮尘,空气里的灰尘要少,烘道的进风口可用高数目的过滤网或其它过滤材料清除热风中的尘埃。
国内部分包装公司采用净化设施,可以说明显地降低了上述情况。
当然产品质量就会有很大的提高,同时作为包装企业应对工作环境给予充分重视,诸如减少流动人员,卫生要到位,对要复合的基材或复合膜必须放至干净处。
最好是对复合机组进行隔离,减少灰尘的流动度,从而降低了麻点异物的机率,透明度得以提高。
在条件许可情况下,最好进行除尘,同时上下班有专门的清洁处理;

根据经验判别:胶液中有灰尘颗粒一般呈不规则分布,在40倍显微镜观察下产生的形状大多是麻点现象;而且中间有固体物、不一定就是小黑点,也许是小黄点。
如果在复合机起步运转时很多,一定时间后明显减少这种情况。
多半就是机械本身太脏造成,如烘干道内有大量灰尘或飘浮微细物。
也因为机械使用时间太长,内部机械表面产生氧化生锈脱落造成。
因为在机械起步时产生震动,由于进风、排风的影响漂浮物瞬时流动,粘附在胶水表面膜层,就产生上述质量现象;

3.基材的表面张力影响

薄膜表面张力不高,不符合要求。
胶液对它不能均匀浸润,要收缩。
干燥后造成胶膜不均匀一点一点,透明度不好。
所以,复合膜的表面张力尽可在40达因为佳;如果表面张力不高,就必须进行处理。
常用的就有电火花处理,处理的目的:使表面粗糙化,表面起毛,增加表面积凹凸性。
当胶粘剂与其表面接触时,可产生良好的浸润效果。
粘合剂会渗透到被拉毛了的凹沟去,最后起到抛锚作用,增加粘接牢度。

在电场作用下,空气中的氧气变成臭氧,臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子,而新生态的氧原子,是十分强烈的氧化剂。
对聚乙烯和聚丙烯分子中的碳进行氧化使其变为羰基或羟基。
有了这种结构后,分子极性增大,表面张力提高,对具有很大极性的粘合剂产生很大的亲和力、吸引力,增加粘接牢度,同时也提高其透明度。
在实际生产中复合PET/PE结构,最容易发生透明度不良现象。
这又与材料本身特性决定的;PE分类很广,有高密度、低密度等,在生产加工时常常添加许多助剂(爽滑剂、抗氧化剂……),这些助剂,含量多少对透明度起决定性作用。
复合时进行电晕处理将有效的提高透明度,同时也提高剥离强度。
特别是厚度超过60μm效果更明显。

4.胶粘剂的流动性不足,展平性差影响

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